Moldeo en arena es un proceso de fundición tradicional que utiliza arena como material de modelado principal para hacer moldes. La fundición por gravedad se utiliza generalmente para moldes de arena, y la fundición a baja presión, la fundición centrífuga y otros procesos también se pueden utilizar cuando existen requisitos especiales. La fundición en arena tiene un amplio rango de adaptabilidad, se pueden utilizar piezas pequeñas, piezas grandes, piezas simples, piezas complejas, piezas únicas y grandes cantidades. Los moldes utilizados para la fundición en arena estaban hechos principalmente de madera en el pasado y comúnmente se llaman moldes de madera. Para cambiar los defectos de los moldes de madera, como la deformación fácil y el daño fácil, Xudong Precision Casting Factory cambió todos los moldes por moldes de aleación de aluminio o moldes de resina con alta precisión dimensional y larga vida útil, excepto las piezas de fundición de arena de una sola pieza. Aunque el precio ha subido, sigue siendo mucho más económico que el molde para fundición de metales. En la producción de lotes pequeños y piezas grandes, la ventaja de precio es particularmente prominente. Además, los moldes de arena tienen una mayor refractariedad que los moldes de metal, por lo que los materiales con puntos de fusión más altos, como las aleaciones de cobre y los metales ferrosos, también utilizan este proceso. Sin embargo, la fundición en arena también tiene algunas deficiencias: debido a que cada molde de arena solo se puede verter una vez, el molde se daña después de obtener la fundición y debe ser remodelado, por lo que la eficiencia de producción de la fundición en arena es baja; y porque la naturaleza general de la arena es blanda. Sin embargo, es porosa, por lo que la precisión dimensional de los moldes de arena es menor y la superficie es más rugosa. Sin embargo, la fábrica de fundición de precisión ha acumulado muchos años de acumulación de tecnología y ha mejorado enormemente la condición de la superficie de las fundiciones de arena, y el efecto después del granallado es comparable al de las fundiciones de metal.

fundición a presión es una presión de molde de metal realizada en una máquina de fundición a presión, y actualmente es el proceso de fundición más eficiente. Las máquinas de fundición a presión se dividen en máquinas de fundición a presión de cámara caliente y máquinas de fundición a presión de cámara fría. La máquina de fundición a presión de cámara caliente tiene un alto grado de automatización, menos pérdida de material y una mayor eficiencia de producción que la máquina de fundición a presión de cámara fría. Sin embargo, debido a la resistencia al calor de las piezas de la máquina, solo se puede utilizar para la producción de materiales de bajo punto de fusión, como aleaciones de zinc y aleaciones de magnesio. . Las fundiciones a presión de aleación de aluminio que se utilizan ampliamente en la actualidad solo se pueden producir en máquinas de fundición a presión de cámara fría debido a su alto punto de fusión. La característica principal de la fundición a presión es que el metal fundido llena la cavidad bajo alta presión y alta velocidad, y se forma y solidifica bajo alta presión. La desventaja de la fundición a presión es: debido a que el metal fundido llena la cavidad a alta presión y alta velocidad, es inevitable El aire de la cavidad se envuelve dentro de la fundición para formar poros subcutáneos, por lo que las fundiciones de aleación de aluminio no son adecuadas para el tratamiento térmico. , y las piezas fundidas a presión de aleación de zinc no son adecuadas para la pulverización de superficies (pero la pintura se puede pulverizar). De lo contrario, cuando los poros dentro de la pieza se calientan para el tratamiento anterior, se expandirán cuando se expongan al calor y harán que la pieza se deforme o burbujee . Además, la tolerancia de mecanizado de las piezas fundidas a presión también debe ser menor, generalmente alrededor de 0.5 mm, lo que puede reducir el peso de las piezas fundidas y reducir la cantidad de corte para reducir los costos, y también puede evitar la penetración de la capa densa de la superficie y exponiendo los poros subcutáneos. El artefacto está desechado.