02 de Agosto, 2021
La máquina de fundición a presión, el molde y la aleación se basan en piezas de fundición a presión, y el proceso de fundición a presión los atraviesa, los integra orgánicamente en un sistema eficaz, de modo que la máquina de fundición a presión y el molde pueden combinarse bien, y la estructura de las piezas de fundición a presión se optimiza, preferiblemente Máquina de fundición a presión , optimice el diseño del molde de fundición a presión y mejore la flexibilidad del punto de trabajo del proceso, a fin de proporcionar una garantía confiable para la producción de fundición a presión. Por lo tanto, es evidente que el proceso de fundición a presión está contenido en el molde.

La posición de la puerta interior durante la fundición a presión afecta el diseño estructural, la calidad y molde de fundición a presión El diseño de las piezas de fundición a presión y el mensaje para configurar correctamente la posición de la puerta interior se pueden obtener consultando los datos. Debido a la variedad de estructuras de fundición, es muy difícil elegir la posición correcta de la puerta interior, pero también existen algunos requisitos básicos. Por ejemplo, generalmente se cree que el ajuste de la compuerta interior debería hacer que el chorro de metal durante el llenado sea lo más libre posible en la cavidad. Fluye a una larga distancia, es decir, la posición, la forma y el tamaño (ángulo de flujo) correctos de la compuerta interior se combinan con los parámetros de fundición a presión para que el chorro de metal se expanda y gire de manera ordenada a lo largo del molde. pared y continuar expandiéndose hasta el final. La mayor parte de la cavidad (es decir, la cavidad principal) se llena con chorros, y solo una pequeña parte de la cavidad (es decir, la cavidad no principal) se llena por la rama de la masa fundida de metal o por la colisión de la fundición de metal. El sistema de desbordamiento elimina los residuos.

Lo mismo pieza de fundición a presión elige diferentes posiciones de la compuerta interior y ángulos de flujo para obtener diferentes cavidades principales, cavidades sin vástago y sus respectivos porcentajes de área. Cuando el caparazón se moldea a presión, debido a las diferentes posiciones de las compuertas internas, se pueden obtener diferentes resultados. La cavidad principal y la cavidad sin vástago. La puerta es perpendicular a una pared lateral, porque el orificio rectangular en la parte superior de la pieza separa las dos paredes laterales, el resultado es que solo un lado es la cavidad principal; para llenar la otra pared lateral, los dos extremos del corredor deben estar conectados, y los dos últimos hilos El flujo de líquido converge para completar el llenado, y esta parte es la cavidad no principal. Debido a que el porcentaje de área de la cavidad principal no es alto, se generarán muchos desechos.

La posición de la puerta interior no cambia, pero el orificio rectangular superior está conectado con una nervadura de proceso de igual espesor de pared, de modo que el metal fundido gira durante el llenado, y la otra pared lateral se llena a lo largo de la nervadura, de modo que ambos lados las paredes se convierten en la cavidad principal. , Se aumenta el porcentaje de la cavidad principal y también se mejora considerablemente la calidad de las piezas fundidas. El orificio cuadrado superior no agrega nervaduras de proceso, pero la compuerta interna se coloca en un extremo de la pieza, de modo que la masa fundida de metal se llena desde ambas paredes laterales al mismo tiempo, expandiendo así el porcentaje de la cavidad principal, asegurando el calidad y mejora de la tasa de calificación. Estos son tres tipos de configuraciones de puerta interna para la misma parte, lo que demuestra la importancia de la posición de la puerta interna.

Aunque la tecnología informática ayuda a seleccionar la ubicación de la puerta interior, la tecnología informática es solo un método y el diseño de la posición de la puerta interior sigue siendo una tecnología clave.

Basado en piezas de fundición, optimice el sistema de aleación de molde de máquina de fundición a presión para mejorar la flexibilidad del proceso. En el sistema de aleación de molde de máquina de fundición a presión, la calidad y el rendimiento de las piezas de fundición a presión se pueden mejorar ajustando los parámetros del proceso. Estos parámetros de proceso están limitados por una ventana de trabajo (OW). Esto muestra que OW es el diagrama límite de estos parámetros de proceso. En el proceso de fundición a presión, el tiempo de llenado, la velocidad de la puerta interna y la presión estática final del metal se utilizan para definir el OW. Estos parámetros están relacionados con el fenómeno de llenado y dependen del diseño del molde y el rendimiento de la máquina de fundición a presión. Durante el diseño del molde, todos los puntos en OW se consideran iguales y no tienen prioridad. Se puede considerar que el mejor punto de funcionamiento existe en un punto desconocido en OW, que no se puede encontrar antes de instalar el molde de fundición a presión en la máquina de fundición a presión. su. En la etapa de diseño del molde, asegurar que sea fácil encontrar un buen punto de trabajo se basa en la consideración de la flexibilidad, que se obtiene mediante el ajuste en OW.


Por esta razón, los parámetros del proceso se dividen en dos tipos: parámetros suaves y parámetros duros. Los parámetros suaves se refieren a parámetros que se ajustan mediante la operación o un dispositivo de control, como el nivel de potencia, la presión del metal, la temperatura de fusión, la temperatura del molde y el tiempo de ciclo. Los parámetros estrictos se refieren a un molde que debe corregirse o una máquina de fundición a presión que debe corregirse al mismo tiempo, como el diámetro del punzón, el área de la compuerta, la ranura de escape, etc. Los parámetros suaves son fáciles de cambiar y tienen éxito durante el moldeado prueba, mientras que los parámetros estrictos son difíciles, costosos y requieren mucho tiempo de cambiar. A menudo es necesario desmontar el molde para volver a corregirlo. Por lo tanto, el método de optimización se basa en parámetros suaves y amplía la flexibilidad de los puntos de ajuste en OW, proporcionando así un rango más amplio para las pruebas de moldes y evitando cambios de moldes costosos y que consumen mucho tiempo.

La temperatura del molde es uno de los parámetros importantes del proceso. Se puede decir que la temperatura del molde correcta y constante es el requisito previo básico para una producción confiable y de alta calidad, alta productividad, baja tasa de rechazo y larga vida útil del molde.

Antes de la fundición a presión, el molde debe precalentarse para que la temperatura del molde alcance los 150-200 ℃, lo que es beneficioso para el recubrimiento, reduce la reducción de la temperatura de fusión y extiende el flujo de fusión, lo que es beneficioso para el llenado de la cavidad. Además, el precalentamiento del molde también puede aumentar la tenacidad del material del molde y reducir el choque térmico de la superficie de la cavidad. La mejor manera de precalentar el molde es usar aceite caliente para calentar, con la ayuda de una máquina de temperatura del molde para proporcionar aceite caliente circulante y controlar la temperatura del molde. Si la máquina está equipada con un dispositivo para la carga y descarga rápida del molde, el molde se puede precalentar antes de la instalación, lo que puede ahorrar el tiempo de precalentamiento del molde en la máquina y acelerar el arranque de la máquina. Al mismo tiempo, la máquina de temperatura del molde también está equipada con un sistema de circulación de agua de refrigeración para enfriar el molde según sea necesario. El calentamiento a gas también es un método. Se puede utilizar gas natural o gas de carbón dependiendo de las condiciones de la fábrica. En este caso, la temperatura del molde se puede medir con un termómetro de superficie y un lápiz de temperatura. Otros métodos de calefacción incluyen la electricidad y la calefacción por infrarrojos lejanos.


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